Also mal ganz weit gesponnen, könnte ein Hydraulikschlauch auch mit einer Lebensfüllung auskommen. Diese Schläuche gibts in vielen Qualitäten mit auch glatten Oberflächen. Und die könnte man mit 250bar aufpumpen, dazu mit Flüssigkeit.
Auf Achse hat geschrieben: ↑Mo 17 Jun, 2019 21:17
Frank, so ein Druckluftschlauch hat weit mehr als 2mm Wanddicke, eher so 5mm. Außerdem sind sie üblicherweise Textilgewebe - verstärkt.
Auf Achse
Ich dachte halt eher an einen dicken Gartenschlauch oder sowas ähnliches. Er sollte ja auch nicht zu dünn sein, denke ich mal.
Ich überlege gerade eine nicht ganz ernst gemeinte Schmalspurvariante mit nur einem Gartenschlauch, Einbeinstativ und der Osmo Pocket. Denn wirklich störend ist nur das Aufundab beim Gehen. Das Monopod müsste unten halt eine im rechten Winkel angebrachte Grundplatte in Laufrichtung mit zwei Rädern ohne Reifen haben, die den Gartenschlauch ca. zur Hälfte umfassen können.
Der Schlauch selbst könnte mit Gaffa-Tape oder knetbarem Gummi in der gewünschten Lage fixiert werden.
Da wärs fast besser, du nimmst ein Drahtseil und spannst es zwischen zwei Bäume oder sonstige Aufhängungen und hängst den OP dran. Würde da aber wenigstens auf eine 2-Punkt-Führung wert legen, dass die "Seilbahn" nicht in ihrer Fahrtrichtung schaukelt. Also, OP und die zwei Laufrollen auf dem Seil bilden ein Dreieck.
Das würde gerade noch fehlen, dass man (durchhängende) Seile spannen muss und außerdem geht es ja auch um Kurven, die im Radius vorherbestimmt werden könnten :-)
Dann mach wenigstens die Dreipunktkonstruktion auf dem Schlauch. Sonst wird das doch ein ewiges Gewackel mit dem Monopod. Da kannst du den Gimbal doch gleich freihand führen.
Mit zwei Rädern in Laufrichtung im Abstand von ca. 40 cm ist es ja eine Dreipunktkonstruktion. Um seitliche Neigungen etwas zu vermindern wäre ev. eine dauernd zu beobachtende Libelle quer zur Laufrichtung zu empfehlen.
Wenn die Kurvenradien nicht zu eng sind, glaube ich eigentlich nicht, dass verdrehbare Räder notwendig sind. Schließlich bin ich jahrelang mit der 2-er Linie ohne Drehgestelle für die Achsen in die Schule gefahren. Hat zwar in Kurven manchmal gequietscht aber es ging :-)
Hier eine Nostalgiefahrt über die Kepplerbrücke.
Mit meinem "Multiwagen" gehts nun auch mal weiter.
Heute habe ich den "Lastkopf" angefangen. Auf Rundmache und Fräse die drei Elemente ausgeknuspert und auf Maß gebracht. Dazu noch die Rillen für das Kugellager gedreht und versenkte Bohrungen für die Einstellachsen und Zylinderschrauben eingesenkt.
Den Neiger-kopf hab ich aus dem vollem Aluminium gefräßt und der bekommt die nächste Zeit noch seine "Fluidhülsen" / einstellbar in Zug und Druck.
Der fertige Kopf soll später leichte und schwere Lasten homogen aufnehmen/führen. Z.B ein Kranjig oder ein einfaches Rig.
Hier die Bilder von Stand heute. Sieht alles noch ein wenig wüst aus, überlege nach der Oberflächenbehandlung das mit Pulver zu beschichten oder zu brünieren. Vielleicht polier ich es auch einfach nur hoch und lasse es in Alufarbe.
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Grüßle
FR25 👩🎨
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Hast du für das Axiallager eine Staubdichtung bedacht? Wenn das offen bleibt ist schnell der Dreck drinnen und dann "rumpelt''s" beim Verdrehen.
Wenn nicht dann könnte man das sehr simpel noch nachträglich einbauen: Einfach einen O-Ring AUF den Spalt zwischen den beiden Teilen vom Axiallager. Wenn der Spalt zB 2mm ist, dann einen Ring mit 5mm Schnurstärke nehmen und die 45° Fasen an den beiden Teilen etwas größer machen. Dann noch großzügig den O-Ring auf der Innenseite mit Radlagerfett schmieren und gut iss!
DAF hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 08:04
Sieht gut aus. Daumen hoch!
Was´n das für Alu (AW ????) in dem der Sitz für das Axiallager drin ist?
Danke 🤗
Was es genau für Material ist weiß ich leider nicht. Nur das es ne sauharte Legierung ist und Siliziumfrei.
Ich hab auch erst überlegt ob ich Lagerringe aus Lagermetall drehen soll, nachdem aber klar war, das jenes Alu schön hart ist und der Kopf nicht wirklich Umdrehungen auf großer Last machen muss, sollte es gut sein. Zumal ich eine hohe Anzahl an Kugeln habe, welche die Kräfte gleichmäßig wegleiten.
Sollte sich herausstellen das es irgendwann zu „eckigen“ Punkten kommt, kann ich nachbessern. Aber das ist unwahrscheinlich.
@auf Achse
Das mit dem O-Ring ist ne feine Idee. Ich muss mal sehen ob ich nen Ring kriege. 😎🎥
Framerate25 hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 09:17
...das jenes Alu schön hart ist und der Kopf nicht wirklich Umdrehungen auf großer Last machen muss, sollte es gut sein....
Ich wäre da - für was dauerhaft angelegtes - vorsichtig. Wenn´s AW 7075 ist - gerade noch. Denn die wirklichen Belastungen werden nicht im Betrieb bei gleichmäßigen, kontrollierten Drehungen, sondern vielmehr beim Auf- &Abbau & Montage der Cam nebst Zubehör, aber auch beim Verladen/Transport auftreten.
Da kann dir ein kleiner vielleicht sogar unbemerkter seitlicher "Schlag" die Laufflächen versauen.
Und soviel ich das nach den Bildern verstehe, hast du auch nur ein Lager. Oder täusch ich mich?
Ja, wiegesagt. Im Falle Erstbau muss man sehen wo die Grenzen sind. Das ist ja das Spannende.
Ein eigenes mit Schaumstoff gefüttertes Köfferchen bekommt er eh. Is doch klar. Ich hab ja jetzt auch nicht Stunden vor den Maschinen gestanden um nachher wilde Sau damit zu spielen.
Und genau weil ich keine Lust auf „Plastik-brösel- abbrech- auslaufschrott“ habe, baue ich sowas lieber selber. Ist günstiger und ich kann es genau so machen wie ich es 100% brauche. 😊
Aus einem Stück Vollmaterial habe ich den Neiger ausgefräst. Dann die Grundbohrungen der Kippachse gesetzt und aufgerieben (13,2mm - H7)
Aus Messing wurden dann die Lagerbuchsen der Achse gedreht. Passend zur H7 Bohrung der Grundführung.
Die Buchsen sind "wandernd" gelagert, im Auge des Kopfes.
Dann noch eine drehsichere Scheibe als Distanzstück angefertigt und eine Reibscheibe drüber. Diese wird dann gegen die Messingbüchse gedrückt und so lässt sich die Hemmung des Neigekopfes einstellen - von labberig bis Block.
Die Achsschraube wurde auf der Gegeüberliegenden Seite per Madenschraube gegen verdrehen gesichert. So wiegt er nun exakt 1250gr.
Was jetzt noch fehlt ist der Staubschutz des Lagers, die Baseplate und der Führungshebel. (Und nach dem Test alles hübsch machen natürlich)
Als Staubschutz werde ich es doch anders machen. Ich werde einen Skalenring drehen/fertigen, welcher über dem Spalt positioniert wird. so ist das Lager geschlossen und ich habe eine Drehwinkelanzeige.
Fräsling.JPG
Grundbohrung.JPG
Messingbuchsen.JPG
Buchsensitz.JPG
Achsarretierung.JPG
Reibscheibe.JPG
Einsteller.JPG
Steller.JPG
Waage.JPG
Gewicht.JPG
Grüßle
FR25 👩🎨
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Nach wie vor - ich finde das Projekt super. Alu hin oder her - das wirst sehen...
Einzige Einschränkung (denke ich): Wenn das wirklich nur ein Lager ist, wird´s an der Stelle mit der Zeit klemmen oder "schraddeln" oder beides wo du es vorspannst (Schraube...?)
DAF hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 17:50
Nach wie vor - ich finde das Projekt super. Alu hin oder her - das wirst sehen...
Einzige Einschränkung (denke ich): Wenn das wirklich nur ein Lager ist, wird´s an der Stelle mit der Zeit klemmen oder "schraddeln" oder beides wo du es vorspannst (Schraube...?)
Sollte das so sein, wird ein Kegelrollenlager eingesetzt. Das ist wenig Aufwand und dazu noch unempfindlicher als ein Kugellager.
Framerate25 hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 18:09
... wird ein Kegelrollenlager eingesetzt...
Ich meine, dass die (möglichen) Probleme nicht unbedingt von der Lagerart kommen (wobei ich Kegelrollenlager wie das https://www.skf.com/at/products/bearing ... =32008%20X auch besser fände als ein Axiallager und selbst schon öfters verwendet habe).
Sondern vielmehr von der Tatsache, das es nur ein einzelnes Lager ist.
Framerate25 hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 18:21
Das mußt Du mir bitte genauer erklären.
Will´s versuchen:
Mit 2 Lagern hast du starre & drehende Seite völlig entkoppelt. Mit Kegelrollenlagern:
In der Mitte ein Lagerbolzen. Im drehenden Teil unten & oben einen Lagersitz (nicht durchgängig!). Das untere Lager sitzt mit dem Innenring auf dem Bolzen (der ja unten in ner Scheibe = Stativauflage o.ä. enden kann). Das obere Lager wird am Innenring mit ner Mutter (= Gewinde auf dem Lagerbolzen) vorgespannt.
Der drehende Teil hat somit keine Berührung mehr (via Vorspannmutter) zum starren Teil, sondern dreht sich nur über die Lager.
Verständlich?
Im groben Prinzip so - und in der Mitte geht der Bolzen durch, der unten am Stativ (was auch immer) befestigt wird, und oben ein Gewinde für ne Vorspannmutter hat:
DAF hat geschrieben: ↑Mi 17 Jul, 2019 18:29Verständlich?
Ah - klick, rums....Groschen gefallen... ;)
Ja, Du hast recht. Das macht so gesehen natürlich Sinn. Denn verbinde ich zwei Teile über die Achse via einem Lager, wird sich der Achsenkopf an einer von beiden Seiten reiben müssen. Da die Reibfläche aber rau ist und einem Verschleiß unterliegt, wird sich über die Zeit Material abtragen/aufreiben und so für Störungen in den Dreheigenschaften sorgen.
Das ist natürlich logisch. Mist, dann muss ich den Bolzen/Achse nochmal überarbeiten/ zusätzlich lagern. Ein Kopflager vielleicht.
Also, aufteilen in Traglager und Führungslager.
Mann, mann...ich mutier ja noch zum Feinmechaniker - lach ;)
Yep, anders hast nicht dauerhaft Freude daran. So ähnlich sollte der Lagersitz/Bolzen dann aussehen. Die Beilagscheibe oben unter der Mutter natürlich nicht größer, als der Innenring des Lagers. Unten auf den Absatz achten, wo der untere Lager-Innenring aufsitzt
LagerFramerate.jpg
Die Kegelrollenlager musst dir halt in die Skizze "reindenken"
EDIT: Und ja, das oben (Vorspannmutter & Bolzengewinde) kannst natürlich versenkt im drehbaren Teil bauen ;)
Und nochmal ja - wenn´st das ganze Teil aus Stahl baust, kannst es auch (für den Anfang) mit nem einfachen Spannband rundherum & wenn der "Teller" des Unterteils genug Höhe & den selben D wie das Drehteil hat --- bremsbar machen (wo dir Alu eingeht)...
Grüße DAF
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Ähnlich bei folgendem Beispiel - mir deucht warum der "Fluidkopf" heißt. Kunststoffgleitlager in Fett schwimmend, geführt über ein "Kopflager". ...*Kopfkratz*
Hm, ich weiß jetzt nicht sicher was der Kopf aus dem Video kostet. Mein Kopf hat mich bisher ne Ladung Grillwürstchen fürs Material und die Benutzung der Maschinen gekostet...öähm, und ein wenig Zeit natürlich.
Du logisch, es gibt viele Wege das zu konstruieren. Aber Kegelrollenlager sind für DIY schon einfach zu handhaben. Und halten mehr als genug. Das oben von mir verlinkte statisch 7 Tonnen ;)))
Und an die 7500 RPM wirst auch nicht rankommen... Oder selten ;)
Nur mit einem einzelnen Lager hast immer irgendwo nen Schwachpunkt. Egal was für eines.
Deswegen, eigentlich müßte ich nicht viel tun. Ein Traglager habe ich erstmal, ich denke das ist erstmal ausreichend, wenn auch nicht die beste aller Lösungen- klar.
Ich könnte auch das Führungslager, respektive Entkopplungslager via Rotguss RG7 realisieren. So könnte ich die Bauform beibehalten und hätte den Reibungskoeffizienten ein schnippchen geschlagen. Ich schlaf da mal drüber.
Heute hab ich das Drehkopflager nachträglich gefertigt. Dazu habe ich den oberen Träger aufgebohrt/gerieben, auf 19,2mm Diameter.
Zwei Stahlscheiben habe ich bearbeitet als Lagerschalen, in denen dann die Kugeln laufen. Eine 10.9 Schraube habe ich am Schaft abgedreht, so das sie Lagerachse ist.
Und DAF hatte recht behalten - der Zugewinn an homogener Drehbewegung ist der Hammer! Danke nochmal für diesen notwendigen Tritt in den Hintern DAF ;)
Anschließend noch die Plate-Aufnahme und das Gegenstück gefräst. Einen Gewindebolzen mit 3/8" Gewinde versehen, da wird dann das Rig aufgespannt.
Zum Nachtisch noch den Führungshebel gefertigt. Dieser bekommt noch einen selbst gemachten Holzgriff aus Riegelahorn. Lecker. Überlege ob ich einen Aufnahmeschalter mit einbaue...mal sehen.
Heute Nachmittag werde ich den Kopf für den Wagen vorbereiten und probemontieren. Mal sehen ob alles passt. Ich werde mit Wort und Bild natürlich berichten. ;)
Kosten bisher: 40.- (für Grillwürstchen, Senf, Ketchup und Toast.)
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Grüßle
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jogol hat geschrieben: ↑Fr 19 Jul, 2019 15:42
nach dem vielen Quatsch hier in letzter Zeit.
Da sachste was.... ;)
Zurück zum Test. Wie es halt mit Neuentwicklungen so ist, gibts natürlich Schwachstellen. Ich werde das Gestell 4-armig bauen, und aus Bosch Aluprofilen. (Der Stativheber auf dem Wagen.)
Zumindest muss ich noch die Stabilität für das Kranjig bekommen. Das kann ich aber erst anfangen, wenn das Jig selbst gebaut ist. Das wird dieses Jahr nichts werden. Bisschen ist ja noch Sommerloch und ich nutze die Zeit für eine gründliche Inventur/Sichtung allen Gerümpels in meinem Bestand.
Scheunentore samt Gel/Filterhalter für meine "Sonne" (Keylight) steht auch noch auf dem Zettel.
Sonst bin ich mehr als zufrieden mit dem Kopf. Er ist ausniviliert und läßt sich Sahne führen. Da bin ich selbst ein bisschen überrascht, dass das Ergebnis dann doch so gut ist.
Ich kanns jedem nur wirklich empfehlen, mehr selbst zu machen. Wenn man Möglichkeiten hat und die Geduld, dann spart man richtig viel Kohle. Und es gibt darüber hinaus den Vorteil, das ich keine Kompromisse eingehen muss, alles so herstellen kann wie ich es tatsächlich brauche. (was neben der Kohle das viel wichtigere Argument ist)
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Grüßle
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